Analyse des défaillances en entreprise : on vous présente la méthode AMDEC !
La méthode AMDEC s’inscrit dans une démarche d’analyse et de prévention des risques.
Elle identifie les points de défaillance d’un produit, d’un procédé ou d’un processus, qui sont susceptibles de compromettre la qualité ou de pénaliser la performance.
Complète et rigoureuse, la méthode doit se dérouler selon des étapes bien définies et comprendre un certain nombre de critères d’évaluation.
Découvrez à quoi sert l’AMDEC et comment organiser cette analyse préventive ! 👇
Qu'est-ce que l'AMDEC ?
La méthode AMDEC, c’est quoi ?
L’acronyme AMDEC signifie « Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité ». La méthode AMDEC est un outil de gestion de la qualité et de sûreté de fonctionnement.
🎯 En tant qu’outil qualité, elle sert à identifier les défauts ou les défaillances potentielles d’un produit, d’un processus ou d’une démarche dans l’objectif de les traiter avant leur survenue ou déclaration.
Il s’agit donc d’une méthode préventive (et comme dit l’adage, mieux vaut prévenir que guérir).
💡 Cela fait référence à une méthode conçue par l’armée américaine dans les années 1940, appelée FMECA (Failure Modedéfaills, Effects and Criticality Analysis) et utilisée par l’industrie aéronautique et automobile.
Mode, effet de la défaillance, criticité : calcul et explications Mode de défaillance
Il s’agit de la façon dont un système, un produit, une organisation ou un processus peut arrêter de fonctionner, dysfonctionner ou mal fonctionner (il ne respecte pas les spécifications requises).
Effet de la défaillance
Le terme désigne les conséquences occasionnées par la défaillance.
Criticité
Elle détermine et hiérarchise le degré d’acceptabilité de la situation.
La criticité s’évalue selon plusieurs facteurs :
- la gravité des effets de la défaillance (G),
- la fréquence d’apparition de la défaillance (F),
- et la capacité de détection de la défaillance (D),
- et selon un système de cotation préalablement établi et allant le plus souvent de 1 à 10 ou de 1 à 4.
On part du principe que 1 est l’indice le plus et 4 ou 10 selon l’échelle choisie est l’indicateur le plus fort.
La criticité (C) se calcule ensuite avec la formule suivante : F x G x D = C.
AMDE, AMDEC : quelles différences ?
L’AMDE (analyse des modes de défaillance et de leurs effets) est un autre outil d’analyse préventive. Mais, à la différence de l’AMDEC, il n’intègre pas de niveau de criticité.
Pourquoi utiliser la méthode AMDEC ?
💪 La technique AMDEC est un outil complet qui permet d’analyser en même temps les modes de défaillance, leurs causes et leurs effets et d’apporter des solutions concrètes.
Elle est plébiscitée dans de nombreux secteurs d’activité :
- automobile,
- matériel médical,
- aéronautique,
- ferroviaire, etc.
Elle peut s’appliquer à différents systèmes en entreprise (sécurité, conception, processus…) et à différents stades de processus (conception, développement, exploitation…).
La méthode AMDEC s’utilise dans une démarche d’amélioration continue et de satisfaction client. Elle permet :
- d’optimiser la production ;
- de limiter les défaillances au sein des moyens de production ;
- d’améliorer les processus et l’organisation en entreprise ;
- de déterminer un seuil de qualité et de mobiliser les ressources (humaines, matérielles, financières) pour y parvenir ;
- d’établir des recommandations spécifiques pour faire face aux défaillances.
Les différents types d'AMDEC
Les 3 principaux types d’AMDEC
Il existe plusieurs formes d’analyses. Voici les caractéristiques et les objectifs de chacune d’elles.
1 - L’AMDEC Process, ou procédé
Avec l’AMDEC Procédé, ce sont les méthodes de production qui sont examinées dans l’optique de cerner des défaillances éventuelles et d’optimiser les processus.
2 - L’AMDEC Produit
L’AMDEC Produit consiste à analyser les défaillances d’un produit au regard de sa fabrication, de sa conception ou de son utilisation. L’objectif visé est l’amélioration de sa qualité et de sa fiabilité.
3 - L’AMDEC Moyens
L’AMDEC Moyens de production a pour but de mettre en avant les défaillances des machines et des équipements sollicités dans la fabrication d’un produit. Ce qui permet d’améliorer la maintenance des appareils.
Les 3 types secondaires
5 - L’AMDEC Sécurité
L’AMDEC Sécurité vise à étudier la sécurité des opérateurs dans les procédés. L’idée est de limiter au maximum les causes pouvant entraîner un accident ou un dommage.
4 - L’AMDEC Conception
L’AMDEC Conception est utilisée au cours de la conception d’un outil de production.
L’AMDEC Produit consiste à analyser les défaillances d’un produit au regard de sa fabrication, de sa conception ou de son utilisation. L’objectif visé est l’amélioration de sa qualité et de sa fiabilité.
6 - L’AMDEC Organisation
L’AMDEC Organisation peut se réaliser à différents niveaux (système de gestion, système d’information, marketing, ressources humaines, finances, système de production…). Elle a pour intérêt de déterminer les défaillances pouvant conduire à un événement redouté.
Comment faire une analyse AMDEC ? 6 étapes clés
Étape 1 : Construire le groupe de travail
Il convient de réunir des profils différents aux compétences variées pour se lancer dans une démarche constructive. L’idéal est de créer un groupe de 4 à 8 individus issus des différents services de l’entreprise.
Il est aussi important que tous les acteurs du groupe de travail connaissent le principe et les objectifs de la méthode AMDEC.
💡 Une étape de présentation et de sensibilisation peut être prévue.
Étape 2 : Définir le périmètre de l’étude
Pour que l’AMDEC soit pertinente, il est crucial de bien connaître le fonctionnement du produit, du système ou des moyens de production qui vont être analysés.
Il est déterminant également de bien définir le périmètre de l’analyse, ainsi que ses objectifs. Vous pouvez vous appuyer sur une analyse fonctionnelle afin de préciser tous les éléments à étudier.
💡 Il peut s’agir par exemple de toutes les fonctions d’une machine si vous envisagez de faire une AMDEC Moyens de production ou des différentes phases d’un processus si vous prévoyez une AMDEC Processus.
L’analyse fonctionnelle permet d’appréhender les éléments à étudier sous des aspects externes (relations avec le milieu extérieur) et internes (ensemble des flux et des activités).
Vous devez ensuite définir les facteurs qui servent à obtenir l’indice de criticité. Rappelons que celui-ci est la combinaison de :
- la gravité des effets de la défaillance (G) ;
- la fréquence d’apparition de la défaillance (F) ;
- et la capacité de détection de la défaillance (D).
Et pour chaque facteur, vous déterminez un système de cotation (de 1 à 4 ou de 1 à 10).
👉 Par exemple pour la fréquence d’apparition de la défaillance (F), vous pouvez spécifier des paramètres précis :
- 1 : annuelle
- 2 : trimestrielle
- 3 : mensuelle
- 4 : hebdomadaire
Vous devez enfin fixer les seuils d’alerte de la criticité. Voici un exemple possible :
| Niveau de criticité | Signification |
| 1< C < 8 | Criticité négligeable |
| 8 < C < 14 | Criticité moyenne |
| 14 < C < 27 | Criticité élevée |
| 27 < C < 64 | Criticité majeure |
Durant cette phase préparatoire, vous devez aussi choisir et mettre en place les outils qui vont vous aider dans l’analyse
⚒️ Les logiciels de management de la qualité ou QHSE (qualité, hygiène, sécurité et environnement) sont particulièrement intéressants, car ils disposent de fonctionnalités et d’outils spécifiques dédiés à la gestion des risques professionnels en entreprise.
Étape 3 : Mettre en avant les modes de défaillance
L’objectif de cette 3e phase dite qualitative est :
- d’identifier,
- de rechercher
- et de lister
les défaillances potentielles (non les causes) pour chacun des éléments ou chacune des fonctions définies précédemment.
Étape 4 : Recenser les effets et les causes
Pour chaque mode de défaillance répertorié, vous devez alors présenter :
- les effets : la conséquence du mode de défaillance. Il peut y avoir des effets sur la qualité du produit, sur la production ou encore sur la sécurité ;
- et les causes : c’est-à-dire l’anomalie qui conduit au mode de défaillance.
À noter que les effets et les causes peuvent être multiples.
Étape 5 : Hiérarchiser et évaluer les défaillances selon la criticité
Il convient ensuite de calculer pour chaque mode de défaillance le degré de criticité, comme nous l’avons vu précédemment avec la formule C = F x G x D.
Les résultats obtenus permettent de hiérarchiser les défaillances selon les valeurs suivantes :
| Niveau de criticité | Signification |
| 1< C < 8 | Défaillances à ne pas traiter. |
| 8 < C < 14 | Il faut faire un choix soit de traiter les défaillances ou de les laisser. |
| 14 < C < 27 | Il convient d’apporter des solutions ou de mettre en place un plan d’actions. |
| 27 < C < 64 | Il est urgent de trouver des solutions. |
Étape 6 : Trouver des solutions
Une fois l’analyse AMDEC réalisée, le groupe de travail peut décider d’éliminer la défaillance ou de la réduire.
Il met alors au point des solutions ou des actions pour traiter les défaillances ou abaisser leur niveau de criticité.
Les actions peuvent en effet être préventives, correctives ou d’amélioration.
Le groupe de travail propose aussi un suivi des actions pour mesurer leur efficacité.
Méthode AMDEC : on résume
L’AMDEC est un outil d’analyse préventive applicable à tous les systèmes et dans de nombreux secteurs d’activité.
Elle peut être utilisée dès lors qu’un nouveau processus (ou une nouvelle technologie) est introduit, lorsqu’un processus doit être modifié ou bien encore au cours l’exécution d’un processus.
Cette méthode exhaustive et détaillée permet d’écarter les défaillances avant qu’elles ne surviennent ou de les réduire.